So richtig nachhaltig sieht es hier aber nicht aus. Könnte man meinen, wenn man sich die LKW anschaut, die hier, bei ZF Friedrichshafen in Bielefeld, vorrollen. Auf ihren Ladeflächen große Kisten mit rostigen Teilen, die längst in die Jahre gekommen sind. Was genau sich darin verbirgt? Weiß der Kollege im Blaumann besser als jeder Scanner, jeder Computer, jede KI. Ein Blick, einmal kurz das runde Teil prüfend in die Hand genommen, nicken, sortieren und schon beginnt ein Prozess, der gleich zweifach mit dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis ausgezeichnet wurde. Und vor allem zeigt: Nachhaltigkeit, das hat hier nichts mit Gänseblümchen und Windrädern zu tun, sondern startet ganz anders.

Das, was hier aus ganz Deutschland, dem DACH-Gebiet angeliefert wird, ist Zweierlei. Technisch gesehen natürlich nicht mehr einsatzbereit. Vom Material her aber immer noch bestens. Sagt Jörg Witthöft, Standortleiter hier in Bielefeld und vor allem einer, der gerne komplexe Sachverhalte einfach erklärt. Wo genau in der Kupplung diese runden Scheiben, die da in sehr rostig, sehr stark beansprucht vor uns liegen, sitzen? Spielt eigentlich keine große Rolle. Wichtiger zu wissen ist: Nach 350.000 bis 500.000 Kilometer haben sie ihre Aufgabe erledigt, sind runtergekuppelt, wie man so sagt und damit reif für, ja, was eigentlich? Für den Schrottplatz? Viel zu schade. Sagt Witthöft fast entrüstet und lädt zum Gang durch die Hallen, in denen rund 200 Mitarbeiter das machen, was man salopp Aus Alt mach Neu nennen würde. Heute heißt so etwas natürlich Cradle to Cradle. Meint aber irgendwie dann doch dasselbe.

40 bis 50 Tonnen werden hier tagtäglich von allen großen LKW-Herstellern angeliefert. Kupplungsdruckplatten, Kupplungsscheiben, Ausrücksysteme, Zweimassenschwungräder und Drehmomentwandler, alles ist dabei. Dann wird erst einmal sortiert – und dabei übertrifft menschliche Erfahrung immer noch Computerwissen. Wobei der eine LKW-Produzent schon gut vorsortiert, der andere dann doch eher alles gesammelt und durcheinander hierhergeschickt hat. Der Prozess davor, im LKW, ist dabei auch der immergleiche: Bei der Durchsicht, der Inspektion, vielleicht auch durch das Aufleuchten einer Kontrolllampe wird klar: Dieses Teil muss ausgetauscht werden. Was folgt ist die Frage: Neu oder recycelt? Beim Blick auf das Preisschild fällt die Entscheidung – bei rund 80 Prozent aller Entscheider – in Richtung rundumerneuert aus und schon wird ausgebaut und auf die Reise geschickt.

Natürlich, sagt Jörg Witthöft, wird dann nichts eins zu eins erneuert. Es sei – da ist das Wort, was all das umschreibt ja endlich – einfach ein Kreislauf. Alte Teile werden gebracht, Rundumerneuerte verlassen das ZF-Werk und werden direkt ins nächste Fahrzeug eingebaut, was gerade auf eine neue Kupplung wartet. Dazwischen aber liegt der eigentlich spannende Teil dieser Kreislaufwirtschaft. Nach der Sortierung erfolgt das Auf- und Umarbeiten. Der neugierige Besucher sieht flinke Hände und moderne Maschinen, sieht zu, wie Rost verschwindet und blankes Metall darunter zum Vorschein kommt. Immer wieder wird geprüft und entschieden: Kann man hier wirklich noch etwas retten, oder ist der Fall hoffnungslos. Die mit Abstand häufigste Antwort: Da geht noch was. Und zwar jede Menge. Die Rechnung, die Jörg Witthöft aufmacht, ist dabei eine sehr beachtliche. Von 40 angelieferten Kilogramm werden 39,2 direkt in den Aufarbeitungsprozess wiederverwendet, 0,8 gehen ins Recycling, nichts in den Müll. Kein Wunder also, dass die Wand, an der all die Auszeichnungen und Preise hängen, die sie hier schon eingesammelt haben, mehr als voll ist. Und auch im riesigen ZF-Konzern, in dem sich allein mit dem Thema Aufarbeitung 20 Standorte beschäftigen, sind die Bielefelder, was die Wiederverwendungsquote angeht, einsame Spitze.

Mittlerweile hat sich auch Gerd Bobermin zu uns gesellt und wir gehen weiter durch ein Labyrinth an Hallen und Gängen, vorbei an immer mehr Antriebsteilen, die nun zumindest mit Laienaugen nicht mehr von neuen zu unterscheiden sind. Am Ende dann der Versand, derselbe LKW vom Beginn, der Kisten voller neuwertiger Teile mitnimmt –überarbeitet, aufgearbeitet und so einsatzbereit für viele Hundertausend LKW-Kilometer.

Der Besucher staunt. Und doch treibt ihn die Frage um, wie lange es all das hier noch brauche, wie lange noch Kupplungen in LKW eingebaut werden, verschleißen, ausgetauscht werden müssen. Die Antwort gibt Gerd Bobermin, der hier als Meister für die Wiederaufarbeitung der Drehmomentwandler verantwortlich ist: Ein LKW fährt auf einer Tour meist 600 bis 800 Kilometer. Und braucht – Stand heute – noch sehr, sehr lange, um einen Akku mit entsprechender Batterie aufzuladen. Das wird sich sicherlich alles in der mittelfristigen Zukunft ändern – und auch darauf sind sie hier bei ZF Friedrichshafen sehr gut vorbereitet. Es wird also zweigleisig gefahren: Die einen kümmern sich darum, dass das Unternehmen nicht nur Schritt hält, sondern voraus geht. Hier in Bielefeld aber kümmern sie sich erst einmal um die automobile Realität. Und die wird aktuell zumindest im LKW-Bereich über 20 Tonnen immer noch – und sicher noch einige Jahre – von Verbrennermotoren angetrieben.

Dann aber, also wenn es einmal so weit sein sollte, hat man nicht das Gefühl, dass sie hier Däumchen drehen werden. Wir sind auch da dran. Sagen Bobermin und Witthöft und man möchte optimistisch nicken. Wer schon 2018 den Umweltpreis der Stadt Bielefeld gewonnen hat, wer vor ein paar Tagen beim internationalen „German Stevie® Awards“ eine Auszeichnung in Gold und eine in Silber erhalten hat, wer bereits 2017 komplett auf grünen Strom setzte, der hat die Zukunft im Blick, weiß, was ihn da erwartet. Und ist bestens vorbereitet, oder besser sogar: freut sich auf alles, was da so kommt.